在數字化的浪潮中，龍擎3.0動力鏈的開發團隊如同巧奪天工的工匠，將60萬臺車輛的數據編織成一張覆蓋29個區域、107個場景的AI場景庫。這不僅僅是數字的堆砌，而是一場關于動力鏈參數與892條典型線路工況智能匹配的革命，使得開發周期縮短了30%，燃油經濟性提升了6%。這背后，是研發團隊對客戶最優解決方案的不懈追求，將數字孿生、大數據分析、物聯網技術融入產品全價值鏈，智慧精進開發，從設計驗證到控制策略優化，再到用戶服務閉環管理，重構了開發流程，提升了效率，讓“用價值導向”的理念落地生根。

在數字化轉型的時代，東風商用車技術中心重型動力鏈研發團隊直面客戶的核心訴求：“起步更快一點，爬坡能力更強一點，燒油更少一點。”他們從2022年開始，引入機器學習手段，對燃燒系統和空氣系統進行深度優化。氣道與燃燒室的協同設計，4000多組燃燒模型的深度學習迭代，讓缸內燃燒效率顯著提升。自主研發體系的依托，讓發動機低摩擦技術和智能熱管理技術實現了技術突破，綜合性能指標高出10%。數字化技術的應用，結合東風商用車的關鍵技術，保障了整車動力性和經濟性的出色表現。

劉冰，東風商用車變速箱開發平臺的主任工程師，在DA12變速箱的仿真分析中，團隊利用數字化工具，針對變速箱殼體固有頻率與齒輪嚙合頻率接近的問題，通過數字技術找到了重量、強度、模態的最佳平衡點。數智化工具的應用，不僅縮短了設計驗證周期，也大幅降低了產品開發初期A樣機臺架的故障率。

“依托完好率車聯網平臺及大數據系統，我們采集了超過2000萬公里的實際行駛數據，結合機器學習算法，打造出智慧大腦式的調控體系，讓龍擎3.0動力鏈的駕駛平順性達到國際一線水平。”劉冰介紹道。

東風商用車技術中心通過數字化場景建模、智能動力鏈體系搭建，實現了各細分運輸場景的客戶賦能。以完好率車聯網平臺為中樞，構建了覆蓋“數據采集-智能診斷-場景優化”的全鏈路服務體系。2024年，研發團隊發現，在安陽到連云港的全程國道運輸中，自動擋用戶習慣性地使用手動擋操作方式，這種“偽手動操作”會導致油耗異常，每百公里油耗多2至3升。利用車聯網平臺，研發團隊及時對用戶的駕駛習慣進行了修正建議，用戶更改駕駛習慣后，油耗回歸正常水平，實現了提前預警和實時指導。

研發團隊通過車聯網大數據動態預測模型，對投入市場的車輛狀態進行全面實時掌握，對發動機、變速箱、離合器等關鍵重要件生命周期內的表現進行監控和預測，同時借助預見性報警功能，可告知用戶提前進站維修的同時，做好備件儲備，進行無感維修。目前，東風商用車完好率達到99.73%，在2027年，目標是實現完好率100%。

龍擎3.0動力鏈已全面實現OTA遠程無線升級功能，為客戶實現無需進站就能方便快捷地維保升級，帶來常用常新的駕駛體驗。同時，完好率車聯網平臺的數據反哺，讓用戶工況數據可即時回傳研發端，形成“需求-開發-驗證-服務”的數字化閉環。未來，隨著完好率車聯網平臺接入更多維度的生態數據，東風商用車動力系統的開發將真正實現“用戶定義價值，數據驅動進化”的愿景。