高產之下，怎樣能干活輕松、效率還高?

A規劃先行，推動智能制造發展

B裝備升級，提升自動化制造能力

C技術創新，將新方法進行成果轉化

D立足現場，多想金點子，多做小改善

小孩子才做選擇題，成年人當然是全都要!技術升級、精益改善、智能制造，在高產戰車呼嘯馳騁的當下，東風商用車正在用更“智慧”的方式，降低勞動強度、優化工作環境，提高生產效率、壯大制造實力。

東風商用車提高生產效率

智能制造

隨著時代發展，汽車制造技術日新月異，智能制造已成為當前主流發展方向。在東風商用車車身廠看來，未來的工廠一定是智能制造的工廠，這不是追求“高大上”，而是要立足實際、實現價值、創造財富。

東風商用車生產車間

自去年10月正式啟動智能制造工作以來，車身廠制定了智能制造分階段目標和初步規劃，組建了數字化工藝管理平臺團隊、全面質量管理體系團隊、智能生產物流管理系統團隊、設備管理和預警系統團隊及智能制造大數據中心團隊。

東風商用車生產車間

如今，車身廠智能制造總體框架更為清晰，各個子項、子系統的規劃逐步細化，有些新技術應用已形成課題并展開，進一步提高生產效率、降低員工勞動強度。

下階段，工廠智能制造工作方向將從以學習研究為主轉為以實施應用研究為主。

機械手臂作業

未來，車身廠將做到“兩個結合”，一是結合東風商用車下一代新品的投入，二是要結合工廠改擴建和新項目建設，將學習研究的成果轉化為可行性課題推進實施，打造智能、綠色、環保、國內領先的智能工廠。

裝備升級

5月，東風鍛造有限公司鍛造廠的一臺自動噴墨潤滑機成了該廠的“高產重器”。

“自動噴墨潤滑機的使用能夠明顯降低工人操作強度、提升工作效率。”鍛造廠產品研發科副科長張紹忠介紹，在未采用自動噴墨設備之前，需要2位操作工相互配合進行生產，往往會產生鍛打與噴墨相互干涉等問題。

零件鍛造

為使機器盡快投入使用，工廠技術部門和使用單位開展聯合攻關，解決設備在安裝調試中可能遇到的問題。

針對具體困難，大家快速聚集在一起進行頭腦風暴，經過仔細觀察和討論，僅用一個白班時間完成安裝調試。

隨著鍛造廠第一臺自動噴墨潤滑機成功投入生產，工廠在實現技術降本增效的道路上又前進了一大步：操作人員減少到1人，鍛打效率提升25%，未來，班產量有望由2500件突破到4000件。

現場改善

“員工每天在這樣的快節奏下生產，我們一定要想方設法提升效率，哪怕只是1分鐘，我們都應該努力爭取。”

5月，東風商用車車輛工廠全力突破單日818輛產量大關，向建廠以來最高產量發起沖鋒，工廠輥壓二車間主任張會彬介紹，在邁向最高產量的過程中，生產現場也遇到了許多前所未有的難題。

“關愛員工就是要想方設法解決員工遇到的實際困難。”站在數控等離子切割機前介紹改善成果，張會彬語氣堅定。最近，他與同事們共同完成的這項改善解決了困擾整個車間12年的難題。

輥壓車間

輥壓二車間數控等離子切割工序是依據產品外形需求，利用機器手臂對縱梁進行外形切割作業。“示教”主要是為了滿足產品的加工尺寸設置機器手臂的運動軌跡，通俗來說，就是依據工藝參數，讓機器手臂在零件上模擬走一遍。但這一“示教”調整頻次高、時間長，工作效率很低。為解決這一困難，副廠長戴文海率隊開展調研，要求全力解決這一瓶頸問題。

經過改善團隊日夜奮戰，終于使切割程序與生產計劃同步。“這意味著切割機程序以后可以免示教了。”張會彬介紹說，這也為車間產能提升帶來巨大空間。

“我們要聚焦現場解決實際問題，從主動改善做起，通過技術手段，降低員工的勞動強度。” 這是東風德納車橋有限公司制造工程部齒輪研究所所長李瓊，在部門視頻例會上就解決熱處理產能問題提出的要求。

高效率的車間作業

據了解，東風德納車橋十堰工廠5月、6月齒輪鏈生產計劃分別為6.5萬套和6.2萬套，再創歷史新高。而工廠熱處理車間現有8條滲碳爐生產線，月度最大產能為5.99萬套，產能缺口顯而易見。

為此，齒輪研究所熱處理工藝室協同車間，廣泛調研排產現狀，認真分析產品分類情況，制定出一系列提高產能的工藝方法。

在多部門的共同努力下，通過優化機床動作與工藝參數，改進工裝等手段，440大輪裝載量由5件/盤提升到6件/盤，推料周期從25分鐘/盤降低到22.5分鐘/盤，JPH提升33.3%;457、460大輪裝載量由6件/盤提升到7件/盤，JPH提升16.8%。

員工是企業的寶貴財富，也是企業實現可持續發展的重要貢獻力量，每一項創新、每一個改善既是東風商用車對智能制造的孜孜以求，更是其注重人性化管理的具體實踐。